Deutsche Uhrmacher-Zeitung
- Bandzählung
- 64.1940
- Erscheinungsdatum
- 1940
- Sprache
- Deutsch
- Vorlage
- Deutsches Uhrenmuseum Glashütte
- Digitalisat
- SLUB Dresden
- Nutzungshinweis
- Freier Zugang - Rechte vorbehalten 1.0
- URN
- urn:nbn:de:bsz:14-db-id318541912-194000003
- PURL
- http://digital.slub-dresden.de/id318541912-19400000
- OAI-Identifier
- oai:de:slub-dresden:db:id-318541912-19400000
- Sammlungen
- Technikgeschichte
- Uhrmacher-Zeitschriften
- Strukturtyp
- Band
- Parlamentsperiode
- -
- Wahlperiode
- -
- Ausgabebezeichnung
- Nr. 50 (7. Dezember 1940)
- Digitalisat
- SLUB Dresden
- Strukturtyp
- Ausgabe
- Parlamentsperiode
- -
- Wahlperiode
- -
- Titel
- Oberflächenveredlung (Schluß zu Seite 312)
- Digitalisat
- SLUB Dresden
- Strukturtyp
- Artikel
- Parlamentsperiode
- -
- Wahlperiode
- -
Inhaltsverzeichnis
- ZeitschriftDeutsche Uhrmacher-Zeitung
- BandBand 64.1940 I
- TitelblattTitelblatt I
- InhaltsverzeichnisInhaltsverzeichnis II
- AusgabeNr. 1 (1. Januar 1940) 1
- AusgabeNr. 2 (6. Januar 1940) 11
- AusgabeNr. 3 (13. Januar 1940) 17
- AusgabeNr. 4 (20. Januar 1940) 23
- AusgabeNr. 5 (27. Januar 1940) 29
- AusgabeNr. 6 (3. Februar 1940) 37
- AusgabeNr. 7 (10.Februar 1940) 43
- AusgabeNr. 8 (17. Februar 1940) 51
- AusgabeNr. 9 (24. Februar 1940) 57
- AusgabeNr. 10 (2. März 1940) 63
- AusgabeNr. 11 (9. März 1940) 71
- AusgabeNr. 12 (16. März 1940) 77
- AusgabeNr. 13 (23. März 1940) 83
- AusgabeNr. 14 (30. März 1940) 91
- AusgabeNr. 15 (6. April 1940) 97
- AusgabeNr. 16 (13. April 1940) 103
- AusgabeNr. 17 (20. April 1940) 111
- AusgabeNr. 18 (27. April 1940) 121
- AusgabeNr. 19 (4. Mai 1940) 129
- AusgabeNr. 20 (11. Mai 1940) 137
- AusgabeNr. 21 (18. Mai 1940) 145
- AusgabeNr. 22 (25. Mai 1940) 153
- AusgabeNr. 23 (1. Juni 1940) 159
- AusgabeNr. 24 (8. Juni 1940) 167
- AusgabeNr. 25 (15. Juni 1940) 177
- AusgabeNr. 26 (22. Juni 1940) 185
- AusgabeNr. 27 (29. Juni 1940) 193
- AusgabeNr. 28 (6. Juli 1940) 201
- AusgabeNr. 29 (13. Juli 1940) 209
- AusgabeNr. 30 (20. Juli 1940) 217
- AusgabeNr. 31 (27. Juli 1940) 225
- AusgabeNr. 32 (3. August 1940) 233
- AusgabeNr. 33 (10. August 1940) 239
- AusgabeNr. 34 (17. August 1940) 249
- AusgabeNr. 35 (24. August 1940) 255
- AusgabeNr. 36 (31. August 1940) 263
- AusgabeNr. 37 (7. September 1940) 271
- AusgabeNr. 38 (14. September 1940) 279
- AusgabeNr. 39 (21. September 1940) 287
- AusgabeNr. 40 (28. September 1940) 293
- AusgabeNr. 41 (5. Oktober 1940) 301
- AusgabeNr. 42 (12. Oktober 1940) 309
- AusgabeNr. 43 (19. Oktober 1940) 321
- AusgabeNr. 44 (26. Oktober 1940) 329
- AusgabeNr. 45 (2. November 1940) 337
- AusgabeNr. 46 (9. November 1940) 345
- AusgabeNr. 47 (16. November 1940) 351
- AusgabeNr. 48 (23. November 1940) 357
- AusgabeNr. 49 (30. November 1940) 367
- AusgabeNr. 50 (7. Dezember 1940) 373
- ArtikelBetrachtungen zur Konstruktion der Uhr, vom Rohwerke-Hersteller ... 373
- ArtikelOberflächenveredlung (Schluß zu Seite 312) 374
- ArtikelKondenswasser bei wasserdichten Uhren? 376
- ArtikelDr. phil. Dr.-Ing. e.h. Adolf Franke 378
- ArtikelFünfzig Jahre Pfaff & Schlauder 378
- ArtikelLohnzahlung bei Arbeitsversäumnis im Kriege 379
- ArtikelDas Öl haftet nicht am Unruhzapfen 380
- ArtikelVermischtes 381
- ArtikelBüchertisch 381
- ArtikelRecht und Steuer 382
- ArtikelWirtschaftsteil 382
- ArtikelReichsinnungsverband des Uhrmacherhandwerks 383
- ArtikelUhrmacher-Innungen 384
- ArtikelPersönliches 384
- ArtikelBriefkasten 384
- AusgabeNr. 51 (14. Dezember 1940) 385
- AusgabeNr. 52 (21. Dezember 1940) 393
- BandBand 64.1940 I
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DEUTSCHE UHRMACHER-ZEITUNG / Nr. 50 375 diese Teile mit einer weißen Schicht bedeckt sind. Das Kadmium ist auskristallisiert, trotzdem man sich nicht das geringste vorzuwerfen hat in bezug auf Sauberkeit beim Ver- kadmen. Das ist recht peinlich. Neunmal geht es .gut, das zehnte Mal geht es schief, und es ist bisher noch nicht fest gestellt, welches die Ursachen sind, die das Versagen im zehnten Falle hervorrufen. Nun aber zur Kernfrage, die uns heute am meisten inter essiert: Nickel und selbst Kadmium sollen wir ja nicht zur Oberflächenveredelung benutzen. Welche brauchbaren Aus tauschstoffe können wir dafür wählen? Der richtigste Austauschstoff, dort, wo wir ums Galvanisieren nicht herum kommen, ist Zink, und an die Stelle des Vernickelns ist das Blank- und Glanzverzinken getreten. Diese neu zeitlichen Verfahren, die in Deutschland erst seit etwa drei Jahren bekannt geworden sind, gehören zu den wichtigsten Errungenschaften der neuzeitlichen Forschung auf dem Ge biet der Oberflächenveredelung. Besonders die Amerikaner haben sich um die Entwicklung dieser Verfahren große Ver dienste erworben (siehe auch Dr.-Ing. K. Wagner: ,,Glanz zink —■ die Entwicklung eines neuen Verzinkungverfahrens", Helios, 1940, Jahrgang 46, Nr. 25, S. 595, und Dr. Kessel- dorfer: „Elektrolytisches Blankverzinken, amerikanische Er fahrungen", in „Maschinenbau — Der Betrieb“, Jahrgang 1940, Band 19, Heft 6, S. 252). Die große Bedeutung, die in Zukunft diesen neuzeitlichen Verfahren auch in Deutschland beizumessen sein wird, rechtfertigt wohl auch hier eine etwas eingehendere Behandlung. Zink besitzen wir in ausreichender Menge. Es ist also erklärlich, daß man schon vor Jahren auch in Deutschland danach strebte, das Verzinken auch zur Oberflächenverede lung heranzuziehen. Das Verfahren des galvanischen Ver zinkens im sauren oder im alkalischen Bad ist durchaus nicht neu. Es hat aber in bezug auf das gute Aussehen der so behandelten Teile nicht befriedigt und blieb lange Zeit be schränkt auf grobe, große Teile, wie z. B. Schraubbolzen, Muttern usw. In Deutschland versuchte man schon früher, einen hellen weißen Niederschlag zu erzielen durch Hinzufügen von klei nen Mengen von Quecksilbersalzen zu den alka lischen Zinkbädern. Die Verwendung von Quecksilbersalzen ist aber aus vielen Gründen verwerflich, ganz besonders aber in allen jenen Fällen, wo die verzinkten Teile mit Aluminium in Berührung kommen. Es dürfte ja bekannt sein, wie bös artig sich die geringste Menge von Quecksilber auf blank geschabten Aluminiumteilen auswirkt. Die in wenigen Mi nuten hochwachsenden Bäumchen aus Aluminium-Tonerde sind ein Spaß für Kinder, aber ein Schrecken für den Hand werker. Da hilft kein Abwaschen, Abkratzen oder Abbrennen, die Bäumchen kommen immer wieder, bis der Zerfall des ganzen Stückes vollendet ist. Die neuen Verfahren des Blank- und Glanzver zinkens vermeiden deshalb die Verwendung von Quecksilber. Die erste Vorbedingung für den Erfolg war bei beiden Ver fahren die Erkenntnis, daß nur ganz reines, d. h. 99,99proz. Zink für die Anodenplatten verwendet werden darf, da selbst geringe Beimengungen von Blei, Kupfer oder Kadmium das von früher her bekannte schmutzig-graue Aussehen der Ober fläche verursachen. Durch Anwendung dieses reinsten Fein- zinks in den zyankalischen Bädern erzielte man bereits Niederschläge ähnlich denen aus den quecksilberhaltigen Eadern, die aber eine noch glattere Oberfläche besaßen. Ein nachträgliches Tauchen in meist saure Bäder verbesserte das Aussehen noch, so daß man dieses zwar nicht mit Hoch glanz, wohl aber mit Halbglanz bezeichnen kann. Dies ist der Grundsatz der Blankverzinkung, die heute in Deutschland weitgehend angewendet wird. Zuweilen werden schon bei diesem Verfahren irgendwelche Stoffe beigemengt, die einen Anflug von Glanzbildung ergeben. Richtig durchgebildet ist das Verfahren der Beimengung von „G lanzbildnern" („Brightener“ in der amerikani schen Literatur) aber erst bei der Glanzverzinkung, die nun wirklich glänzende Oberflächen liefert, die auf vorpolierten Werkstücken keiner Nachbehandlung bedürfen. Eigenartiger weise stellte sich bei der Suche nach geeigneten Glanzbild nern heraus, daß mit gewissen organischen Stoffen die beste Wirkung zu erzielen ist, die je nach Wahl des Stoffes auch verschiedene Farbtönungen liefern. Selbstverständlich sind alle diese Verfahren und die Ver wendung verschiedener Glänzendmacher unter Patentschutz gestellt. U. a. ist z. B. auch das Verfahren geschützt, außer • den anorganischen Glanzbildnern nun auch wieder bestimmte Schwermetalle als Badzusätze zu verwenden, die den Glanz der Oberfläche noch merklich erhöhen. In Deutschland haben sich die Langbein-Pfanhauser-Werke A.-G., Leipzig, an der Durchbildung und Einführung der Verfahren des Blank- und Glanzverzinkens hervorragend beteiligt. Das Glanzverzinken ist heute so gut durchgebildet, daß man an den fertigen Teilen oft schwer unterscheidet, ob es sich um verzinkte oder ver nickelte Teile handelt. Will man das genau feststellen, so wirft man das Teil in 50proz. Salzsäure; dann setzt sich aut der Oberfläche des verzinkten Teiles sofort eine große Menge von Gasperlen an, das erste Zeichen für die baldige Ab tragung der Deckschicht. Zugegeben muß werden, daß blank- und glanzverzinkte Teile nicht unter allen Umständen farbbeständig sind, d. h. daß sie in feuchter Luft dazu neigen, irisierend anzulaufen oder stark nachzudunkeln. Dagegen gibt es aber ein sehr einfaches Mittel, nämlich den farblosen Lack, Dann aber ist der Schutz und das Aussehen einwandfrei. 4. Lackieren Wir kommen zum letzten Schutzmittel, das in einer be sonderen Art auch dem Uhrentechniker seit langem bekannt ist und ihm auch seit langem Sorge gemacht hat. Ich meine das farblose Lackieren mit Zaponlack. Der Lack riecht so gut nach Himbeergeist, und wenn man lange genug daran gerochen hat, so ist auch die Wirkung eine ganz ähnliche, wie vom genossenen Himbeergeist. Diese Wirkung suchen wir ja gerade nicht zu erzielen, wenn wir Messingteile, die sauber abgebrannt oder poliert sind, durch eine Zaponlackschicht gegen die Einwirkung von feuchter und säurehaltiger Luft schützen. Die Stücke werden entweder getaucht oder der Lack wird mit der Pistole aufgespritzt. Der Schutz ist gut, ebenso das Aussehen der Teile, da man meist nur schwer feststellen kann, ob sie lackiert sind oder nicht, d. h. die schöne Oberfläche des Metalls bleibt unverändert. Zapon lack hat aber eine recht unangenehme Eigenschaft: Er wird von Öl aufgelöst, u. a. auch von synthetischem Öl, wie z. B. Pendulenöl 1929. Das ist sehr schlimm an den Lagerstellen, denn diese verkleben sich, und die Uhren bleiben stehen. Dank der modernen Chemie besitzen wir aber heute weit bessere farblose Lacke (Zelluloselacke, z. B. Herboloidlack), die genau so gut decken und schützen wie Zaponlack, aber die eben erwähnte unangenehme Eigenschaft nicht besitzen. (Näheres siehe Deutsche Uhrmacher-Zeitung 1939/Nr. 43, 5. 569 und Schriftenreihe der Gesellschaft für Zeitmeßkunde und Uhrentechnik, Bd. 10.) Jedoch auch bei dieser Lackie rung ist es gut, die Lagerlöcher von Lack zu befreien und ratsam, den Lack um das Lagerloch herum wegzusenken. Für Eisenteile hat sich die Aluminiumbronzierung sehr gut bewährt. Der verwendete Lack, der meist mit der Spritzpistole aufgetragen wird, besteht aus sehr feinkörnigem Aluminiumstaub, der mit Zelluloselack vermischt ist. Die so lackierten Teile besitzen eine sehr schöne silberweiße Ober fläche. Der Rostschutz ist meiner Erfahrung nach dem durch Vernicklung erzielten vollständig ebenbürtig. Die Lackierung trägt nur sehr wenig auf. Sie wird natürlich in erster Linie für größere Teile, wie Gehäuse, Traggestelle, Tragwinkel usw.,
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