Deutsche Uhrmacher-Zeitung

320 DEUTSCHE UHRMACHER-ZEITUNG Nr. 17 Scheibchen und der Achse. Das Umstecken von einer Ar beitsspindel auf die nächste geschieht durch sinnreich kon struierte Greifer. Bei der Bohrmaschine, welche das Bohren der Löcher für die Triebstöcke besorgt, wird durch eine Steuerwelle ab wechselungsweise der Bohrer vor- und zurückbewegt und die Spindel um die Teilung gedreht. Der Bohrer selbst ist doppelt geführt, um größte Genauigkeit zu erzielen. Viel Kopfzerbrechen bereitete den Konstrukteuren das maschinelle Einstecken der Triebstöcke. Ein großer Teil der Hohltriebe wird auch heute noch in Heimarbeit von Hand ge steckt, ein Arbeitsverfahren, das sich schlecht mit einer neu zeitlichen Großfabrikation vereinbaren läßt. Bei der Triebsteckmaschine von J unghans wird eine große Anzahl gebohrter Triebe senkrecht in die Aussparun gen einer Scheibe gesteckt. Diese Scheibe wird in einen Schütteltopf gestellt und darüber eine Menge gut polierter Triebstöcke gestreut. Wird die Maschine in Gang gesetzt, so wird der Schütteltopf auf- und abwärts gestoßen. Gleich zeitig wird durch die feinen Bohrungen in den Triebscheib chen Luft durchgesaugt. Durch die Luftströmung werden die Triebstöcke mitgerissen, und sie geraten so in die für sie be stimmten Aussparungen. Die neue Triebsteckmaschine von Dr. H. K i e n z 1 e arbeitet nach einem anderen Verfahren. Während es bei der vorher beschriebenen Bauart dem Zufall überlassen ist, ob in jedes Loch ein Triebstock hineinfindet, arbeitet die Ma schine von Kienzle zwangläufig. Je nachdem 6 er, 7 er oder 8 er Triebe gesteckt werden sollen, sind 6, 7 oder 8 Vorrats rollen mit Stahldraht vorhanden. Ein lochscheibenförmiges Messer schneidet gleichzeitig die für ein Trieb benötigte An zahl Triebstöcke ab. Diese werden durch den von den Vor ratsrollen ablaufenden Draht in die Radkörper eingedrückt. Durch besondere Fühler werden die Radkörper auf dem Re volvertisch so gestellt, daß ihre Bohrungen genau unter die Bohrungen am Abschneider zu stehen kommen. Die Trieb stöcke werden vor dem Eindrücken ein wenig angespitzt. Dieses neue Verfahren gestattet, für die Bohrungen der Triebstöcke sehr enge Grenzen zu wählen; eine genaue Ver zahnung ist die Folge. Nach dem Einstecken der Triebstäbe werden die Boh rungen zugedrückt, das Trieb wird abgehoben und ausge worfen. Das Aufnieten der Räder auf die Putzen ge schieht ebenfalls selbsttätig. Die Arbeiterin hat nur den Vor rat an Rädern zu ergänzen und die Achsen in den Revolver teller einzustecken. Beim Fräsen der Räder werden etwa hundert gestanzte Radkörper auf den Fräsdorn aufgeklemmt. Der Dorn ist so geformt, daß er in die Aussparungen zwischen den Radschenkeln paßt; er kann somit sehr kräftig ausgeführt werden. Die Bohrungen werden in den Radkörpern zum Teil erst nach dem Fräsen angebracht, um ein gutes Rund laufen zu erzielen. Das Radpaket wird in die automatische Fräsmaschine eingesetzt, und bei jedem Hingang des Tisches wird eine Zahnlücke durch einen Vor- und einen Fertigfräser bearbeitet. Wenn sämtliche Zähne bearbeitet sind, so schal tet sich die Maschine aus. Es wurden auch Triebe aus Spritzguß gezeigt. Um einen dünnen, als Lagerzapfen dienenden Draht wird die Achse mit den Triebscheiben herumgespritzt. Da das zugehörige Mes singrad gleichzeitig mit der Drahtachse in die Form einge bracht wurde, so wird auch das Rad auf der Achse fest gegossen. Zur Herstellung der Loch- und Decksteine für Taschenuhren wird natürlicher Granat oder künstlicher Ru bin verwendet. Letzterer kommt in Form von großen Tropfen, „Tränen" genannt, in den Handel. Läßt man eine solche Träne auf die Spitze fallen, so zerspringt sie der Länge nach in zwei Teile. Mittels einer Kupferscheibe, die mit Diamant splittern gespickt ist, wird der Stein in dünne Scheiben ge sägt. Eine Säge liefert 100 bis 120 Scheiben in der Stunde. Die Scheiben werden in großer Zahl nebeneinander auf eine ebene Platte gekittet und mittels einer Buchsbaumscheibe und Diamantstaub auf die erforderliche Dicke geschliffen. Das Bohren der Lochsteine geschieht auf zwanzigspindeligen Bohrmaschinen. Jeder Stein wird mit Schellack auf eine Eisenunterlage gekittet und gegen einen schnell umlaufenden Stahldraht, der mit Diamantstaub und Öl beschickt ist, ge drückt; so wird das Loch allmählich durchgebohrt. Dann wird der Stein auf einer kleinen Drehbank mit Diamantsticheln in die bekannte Form gedreht und die Ölsenkung mit einem Stempel aus Holz, Diamantstaub und Öl poliert. Das Polieren der Löcher wird in folgender Weise ausge führt: Mehrere hundert Steine werden auf einen Stahldraht von passender Stärke aufgereiht; das Steinpaket wird mit einer Hülse umgeben und mit Schellack ausgegossen. Da der Stahldraht vor dem Eingießen stramm gespannt wird, so lie gen alle Bohrungen genau in einer Linie. Nun wird die Bohrung aller aneinandergereihten Steine mit einem Kaliber draht, feinstem Diamantstaub und Öl poliert. Die Wölbung des Steines ist dem Auge des Beschauers besonders ausgesetzt; sie muß aus diesem Grunde eine gute Politur bekommen. Die Steine werden zu Hunderten auf eine gewölbte Schale aufgekittet, und nun wird die Schale gegen eine rasch umlaufende Bürste gedrückt und bewegt. Diamantstaub und Öl besorgen auch hier wieder die Glät tung der Oberfläche. Nachdem die Steine die Kontrollstel len durchlaufen haben, können sie in die Werkplatten gefaßt werden. Eine anschauliche Ergänzung erhielt der Vortrag durch epidiaskopische Projektion der Uhrwerke und der besproche nen Einzelteile in verschiedenen Fertigungsstadien durch Lichtbilder und durch Filmvorführungen, die die Arbeits maschinen in Tätigkeit zeigten. —r. OOOOOOCXDOOOOOOOeX3OOOOOOOOOeXiX-)OOOO0OOO0OO Porzellanuhren aus Thüringen Von Direktor Saar Es war etwa im Jahre 1762, als Johann Friedrich, regie render Fürst zu Schwarzburg-Rudolstadt, geboren am 8. Juli 1721, zusammen mit Georg Heinrich Macheleid die erste thüringische Porzellanfabrik ins Leben rief, und zwar entstand sie in Volkstedt bei Rudolstadt. Diese Gründung besteht heute noch in der „Ältesten Volkstedter Porzellan- labiik A.-G. in Volkstedt, und sie darf sich eines sehr guten Rufes im In- und Auslande erfreuen. Nach den ersten Auf zeichnungen wurden hier Tassen, Untertassen, Teller, Tabaks köpfe usw. hergestellt. Kurz darauf hören wir auch von dem Entstehen anderer Porzellanfabriken, wie Veilsdorf und Wal- lendorf; ja, man beklagt sich auch bereits über hie und da einsetzende Konkurrenz. In den allerfrühesten Aufzeichnun gen, vor allen Dingen aus dem Schriftverkehr des damaligen Landesherrn Johann Friedrich mit seinen sogenannten „Partnern", findet man schon Bemühungen, die auf Verbesse rungen von Masse und Glasur und auf Modellverfeinerungen hinzielen. Von vornherein war man also auf Qualitätsarbeit bedacht. Welch hohen Aufschwung die Porzellanindustrie gerade in Thüringen genommen hat, beweist die Tatsache, daß